Подшипник скольжения своими руками

roboforum.ru

Технический форум по робототехнике.

• Список форумов‹Мастерская‹3D печать
• Изменить размер шрифта
• Версия для печати

• Магазин
• Правила
• Wiki
• FAQ
• Регистрация
• Вход

Реклама

самодельные подшипники скольжения

Re: самодельные подшипники скольжения

karabas2011 » 02 июн 2013, 12:13

Re: самодельные подшипники скольжения

Myp » 02 июн 2013, 21:54

Re: самодельные подшипники скольжения

Radus » 03 июн 2013, 08:46

Re: самодельные подшипники скольжения

Myp » 03 июн 2013, 09:58

линейные это ничуть не скольжения
линейные как раз сам говоришь заедают.

подшипники скольжения это просто плоские бронзовые втулки(иногда с тефлоновым покрытием), без шариков, они идеально плавно скользят.

Re: самодельные подшипники скольжения

karabas2011 » 07 июн 2013, 17:03

Re: самодельные подшипники скольжения

andreykyz » 23 июн 2013, 13:47

Кто-нибудь знает. Такие втулки подойдут как линейные подшипники скольжения. Cargo 140555 Втулка стартера на валы 10мм. Или нужны именно 10мм ID.

Re: самодельные подшипники скольжения

avr123.nm.ru » 23 июн 2013, 15:03

Re: самодельные подшипники скольжения

Myp » 23 июн 2013, 15:42

оу, какие у них интересные втулки, у Cargo
я нашёл у них в каталоге втулки на 16 мм, как раз как искал на замену пластиковых
и цена гуманная и продаются в экзисте
заказал несколько разных, посмотрю какая лучше подойдёт.

насчёт 3х соток сложно сказать, для этого надо сам вал точно промерить, велик шанс что у самого вала диаметр запросто может гулять на 3 сотки
я бы посоветовал взять несколько втулок, на 10 ровно и на 10.03 и на конкретном валу попробовать как будет.

Re: самодельные подшипники скольжения

andreykyz » 23 июн 2013, 18:46

гм. думаю так и сделаю.

Добавлено спустя 12 минут 31 секунду:

Re: самодельные подшипники скольжения

ylvov » 27 июн 2013, 05:45

Вот такие подшипники мне выточили из фторопласта.
Вал 10мм
150 руб штука.
Перемещение с мертвой точки как по льду.

Re: самодельные подшипники скольжения

Myp » 27 июн 2013, 14:30

а мне пришли мои бронзовые

1. втулки CARGO и IKA на вид ничем не отличаются
имеют шершавую внутреннюю поверхность, втулки после пресса, без проточки в диаметр.
при надевании на вал шершавость стирается и втулка садится плотно. если снять втулку то внутри видны пятна контакта, втулка стёрлась и стала блестеть. так что надо разрезать и делать механизм стягивания, иначе после притирания станет болтаться.
разница в диаметре в 0.03 не ощущается.

2. у меня все 16 валы разного диаметра. с пластиковыми втулками было незаметно
на один вал одевается свободно без натяга, скользит, на второй одевается внатяг и не скользит, на третий тока с молотком))
лучше всего подошла конечно самая дорогая втулка, которая по 50 рублей и которых осталось всего 4 штуки на складе.

Re: самодельные подшипники скольжения

slonick » 27 июн 2013, 16:27

А как у тебя с люфтами? они же не прям намертво сидят, раз при таком малом угле скользить начинают?

Идею с подшипниками ты, я так понимаю, совсем похоронил? Втулки то красивые получились. Но дорого, конечно.

Re: самодельные подшипники скольжения

sergku1213 » 28 июн 2013, 19:50

Re: самодельные подшипники скольжения

avr123.nm.ru » 28 июн 2013, 19:54

Re: самодельные подшипники скольжения

ylvov » 29 июн 2013, 00:06

Кто сейчас на конференции

Сейчас этот форум просматривают: нет зарегистрированных пользователей и гости: 9

Протяжка для болгарки на линейных подшипниках

Привет всем любителям помастерить, сегодня мы рассмотрим, как сделать надежную небольшую станину для болгарки. Благодаря станине можно будет резать материал ровно под прямой и под прямым углом, как торцовочной пилой. Автор устанавливает на болгарку диски как по дереву, так и по металлу, так что резать можно различные материалы. Самоделка изготовлена на основе линейных подшипников , которые отвечают за протяжку болгарки. Части рамы машины по большей части изготовлены из фанеры и ДСП. Если вас заинтересовал проект, предлагаю изучить его более детально!

Материалы и инструменты, которые использовал автор:

Список материалов:
– фанера;
– линейные подшипники и стальные стержни для них ;
– эпоксидный клей;
– столярный клей;
– саморезы;
– болты и шайбы;
– металлический хомут;
– стальной стержень 95 мм;
– пружина;
– ДСП;
– листовой алюминий или сталь;
– кусок швеллера для упора.

Процесс изготовления самоделки:

Шаг первый. Изготовления узла протяжки
Узел протяжки изготовлен из линейных подшипников и крепких стальных стержней. Такой узел будет служить без люфтов довольно длительное время. Из фанеры нам нужно сделать два блока, в одном блоке мы намертво закрепим стержни, это в итоге будет стойка, которая будет крепиться к основе. Ну а второй блок будет подвижным, в нем будут установлены линейные подшипники .

Все детали для блоков автор точно вырезал при помощи циркулярной пилы, ну а далее склеиваем фанеру с помощью столярного клея, а для уверенности все можно стянуть саморезами. Подшипники скольжения вклеиваем в блок при помощи эпоксидного клея, аналогично фиксируются и стальные стержни. Учтите, что сталь для хорошего склеивания нужно тщательно обезжирить и обработать наждачной бумагой.

Чтобы подвижный блок не слетал со стержней, автор просверлил в одном стержне отверстие, нарезал резьбу и завернул винтик с шайбами.

В итоге изготовленный крепеж остается шарнирно прикрепить к блоку протяжки, в качестве шарнира автор использовал прочный стальной стержень на 95 мм, на конце которого была нарезана резьба под гайку. Используем шайбы и затягиваем гайку так, чтобы в узле не было люфтов. Чтобы гайка не раскручивалась, рекомендуется применять гайку с пластиковым стопорным кольцом внутри.

Шаг третий. Основа
Основу автор решил вырезать из ДСП, к ней под прямым углом крепим стойку с протяжкой. Стойку нужно закрепить крепко и жестко, для крепления автор использовал столярный клей и винты по дереву.

Шаг четвертый. Упор и пружина
На крепеже для болгарки делаем упор, чтобы болгарка не падала носом на стол. В качестве упора автор завернул кусок резьбового стрежня и накрутил гайку.

Под упором находится еще один небольшой блок из фанеры, в который ввернут винт. Благодаря этому винту можно регулировать глубину реза болгарки. Регулировочный блок крепим винтами и столярным клеем.

Также обязательно устанавливаем пружину, которая будет поднимать болгарку вверх. Автору пришлось подключить пружинку через стальную пластину.

Вот и все, теперь станок готов, режет самоделка отлично, люфты практически отсутствуют. Работать болгаркой стало удобно и безопасно, особенно хорошо получается резать профильные трубы для сварки различных конструкций.

На этом проект окончен, надеюсь, вам самоделка понравилась, и вы нашли для себя полезные мысли. Удачи и творческих вдохновений, если решите повторить подобное. Не забывайте делиться с нами своими идеями и самоделками!
Источник

Получайте на почту подборку новых самоделок. Никакого спама, только полезные идеи!

*Заполняя форму вы соглашаетесь на обработку персональных данных

Подшипник скольжения своими руками

Как в небольшом электродвигателе произвести замену подшипников скольжения на подшипники качения. Предлагаю не задаваться «всегда правильным» вопросом «Зачем?». Он и так «подрезал крылышки» массе творческих начинаний. Хорошо помню, что по крайней мере, пару раз точно приходилось читать сетования на то, что, мол, хорош движок да подшипники, мол, в нём не те, но ничего уж тут не поделаешь. Очень даже поделаешь 🙂 Имеется асинхронный однофазный электродвигатель ДКВ-4-2 (220 вольт, 2450 оборотов) от светокопировальной машины – крутил вентилятор. Попробовал использовать его в качестве движка небольшой ручной электродрели – сверлит, но результат как-то не очень. Греется быстро, ротор подвижен. И тогда решился на авантюру – замену подшипников. Сначала немного информации:

1. Подшипники скольжения – подшипники, в которых опорная поверхность оси или вала скользит по рабочей поверхности подшипника;
2. Подшипники качения – подшипники, в которых используется трение качения благодаря установке шариков или роликов между подвижным и неподвижным кольцами подшипника.

Разбирать всегда всё просто, откручивается пара гаек, снимается планка крепления обоймы подшипника, отгибаются упоры крепления торцевого фланца, и вот уже держим в руках суть – бронзовый подшипник скольжения.

Найти подходящий шарикоподшипник труда не составило, критичен только один размер – внутренний диаметр. По нему и искал.

В качестве места помещения подшипника как нельзя лучше подошла часть горловины медицинского одноразового шприца. Просто отрезается и всё.

В планке крепления диаметр центрального отверстия увеличивается до наружного диаметра места под подшипник (отрезанная часть шприца).

В планку вставляется место под подшипник и он сам, всё должно быть ровненько, и в дальнейшем строго перпендикулярно оси вала ротора.

С правильной (наружной) стороны в планку вставляется фланец и крепится путём загибания выступающих из планки концов.

Всё готово чтобы быть поставленным на место, но есть небольшой нюанс, который в дальнейшем избавит от чрезмерных стараний по центровке вала ротора.

Торцевая поверхность винтового крепления, в месте «за резьбой», подвергается чистовой обработке мелким надфилем. Во избежание перекоса собранного узла. Внешние очертания шарикоподшика не такие как у предшественника, он ни в малейшей мере самостоятельно «по валу» центрироваться не будет.

Абсолютно те же самые действия проделываются и с подшипниковым узлом с противоположной стороны. В подшипники обязательно по нескольку капель машинного масла, а ещё лучше солидол или его современный аналог литол.

Всё было собрано в первоначальное состояние и подвергнуто испытаниям, которые показали, что при нажиме на просверливаемый материал вал ротора перестал перемещаться в продольной плоскости. Новые подшипники, правильно став на посадочное место на валу, зафиксировали его. Теперь при сверлении можно производить более интенсивный нажим без последующего за этим преждевременного нагрева электродвигателя. На видео хорошо видно, что при ручной прокрутке вала он вращается свободно и последующая инерция движения достаточно продолжительна.

Видео

Конструкция и материалы подшипников скольжения

Подшипник скольжения (трения) – является составной деталью, без которой невозможна полноценная работа ни одного двигателя внутреннего сгорания. В наши дни авто-производители используют множество видов этой незаменимой детали. В данной публикации описывается конструкция и материалы подшипников скольжения.

Необходимость в подшипниках скольжения (трения), как и их появление, связаны с первыми колесницами, мельницами и кругами для гончарного дела. На первых этапах подшипники представляли собой простую примитивную конструкцию, являющуюся отверстием, в которую вставлялись вал или ось. Поначалу развитие и совершенствование этой детали заключалось в разработке новых смазок и улучшении их свойств, для снижения трения подшипников. Первые из смазочных материалов производились из растительных масел и животных жиров. С изобретением паровых машин начали использовать смазки из минералов.

Работа подшипников скольжения в технологиях наших дней основывается на теории трения, которая берет свое начало с работ Леонардо да Винчи, в XV веке установившего пропорциональность сопротивления трения нагрузке на поверхности между которыми происходит трение, а также что тела, обладающие шероховатой поверхностью, обладают большим трением.

Конструкция подшипников скольжения

Развитие техники привело к созданию разных видов подшипников:

• гидродинамические подшипники скольжения (между трущимися телами находится смазка),
• подшипники, производящие работу в условиях сухого трения (отсутствие смазки между телами),
• пористые подшипники скольжения (пропитанные смазкой).

В гидродинамических подшипниках материалом для поверхности трения служил баббит (сплав свинца с оловом). Впоследствии, баббитовую поверхность заменили сменными деталями – «вкладышами», являющимися стальной изогнутой лентой с использованием антифрикционного слоя (бронзы, олова, алюминия или сплава свинца с оловом). Такой масляный клин, разделяющий трущиеся поверхности, уменьшил износ деталей и силу трения.

Также используют подшипники (втулки), использующиеся в узлах с малой нагрузкой. Эти подшипники разделяются на две группы, исходя из условий работы: работающие в условиях сухого трения и пористые. Развитие технологии полимеров обусловило улучшение антифрикционных свойств подшипников этой группы. Первыми появились металлополимерные, и уже затем полимерные втулки.

Материалы

Сегодня признаны самими перспективными втулки, состоящие из волокон угле-пластика в связке с фторопластом или полиамидом. Роль каркаса выполняет угле-пластик, а функцию сухой смазки – фторопласт.

Также не сдает свои позиции металлокерамика. В этой технологии используют бронзографит, пористый железо-графит, пористое железо, металлополиоксиметилен, металлополитетрафторэтилен. Одним из главных преимуществ втулок и вкладышей из металлокерамики является пористость, что позволяет накапливаться смазке. Стоит отметить, что металлополитетрафторэтилен способен обеспечить работу и без использования смазки.

Возможность нанесения тонкого слоя различных веществ на трущиеся поверхности в роли твердой смазки изучается и развивается учеными уже достаточно долгое время. В основном применяют ультрадисперсный порошок политетрафторэтилена (фторопласта), либо дисульфид молибдена. Такие компоненты также могут использоваться в качестве добавок для моторного масла.

Перспективы

Изучение и развитие химии полимеров дает перспективные и интересные возможности авто-производителям. В наши дни уже есть подшипники, которые не содержат в своей конструкции металлов вообще. Внутренний рабочий слой состоит из угле-пластика, а силовая оболочка — из конструкционного стеклопластика. Помимо высокой износостойкости, малой цене, способности понижать вибрацию и шум, подобные вкладыши имеют высокую стойкость к воздействиям грубой среды, воды и различных нефтепродуктов. Также разрабатываются подшипники скольжения гидродинамического принципа, работающие на смазке пониженной вязкости. Благодаря этому уменьшается потеря мощности на прокачку по каналам масла и на скольжение в трущейся паре.